在食品加工领域，生猪屠宰场一直是能源消耗的重点单位。传统的制冷系统运行过程中，大量冷凝热被直接排放到空气中，而生产环节却需要持续消耗能源来加热工艺用水。这种矛盾的能源利用方式，导致企业每年承担着高昂的能源成本。以热泵技术为依托，创新性的热泵冷热联供方案不仅能破解生猪屠宰场冷热供需难题，更契合国家绿色低碳发展政策导向，正成为推动屠宰行业节能降碳转型的关键技术方向。

屠宰行业能源使用状况

屠宰行业的能源消耗结构中，制冷系统占比超过60%，居于主导地位。行业数据显示，我国年生猪屠宰量逾7亿头，传统制冷方式下，每头猪的处理需要消耗15-20度电能，其中冷凝热排放量达到8-12kW·h/头。对于日屠宰量数千头的大型屠宰场而言，每日冷凝热排放量可达数万kW·h，能源浪费规模显著。

值得关注的是，这些被排放的冷凝热温度区间在35-45℃之间，恰能满足屠宰场80%以上的工艺用热需求，包括生猪烫毛（60-65℃）、禽类浸烫（55-60℃）、设备及场地清洗（50-55℃）、车间采暖（40-45℃）以及融蜡（80-95℃）等核心环节。这种“既排热又加热”的能源管理方式，不仅造成能源的巨大浪费，还因燃气锅炉、电加热等传统供热方式的大量使用，增加了二氧化碳排放，带来了严重的环境负担。以年屠宰100万头规模的屠宰场为例，传统模式下年碳排放量可达近万吨。

热泵系统的工作机制

热泵技术的核心价值在于将废弃的热量转化为有用的热能，其本质是通过消耗少量电力实现低品位热能向高品位热能的梯级提升。在屠宰场应用场景中，热泵系统可精准捕获制冷系统排出的35-45℃冷凝热，通过专用压缩机组将其转化为60-85℃的高温热源，适配各工艺用热需求，实现能源的高效循环利用。

在实际应用中，高温热泵机组单台设备制热量可达880kW，出水温度能够稳定维持在75±2℃的范围内，完全满足屠宰生产线各环节的热量需求。而热泵冷热联供方案的创新之处在于采用两级冷凝设计，高温段（45→25℃）和低温段（25→15℃）分别进行热量回收，整体热回收效率达到82%。更值得关注的是，该系统在低温环境下表现优异，当环境温度降至-5℃时，通过优化除霜控制逻辑，仍能维持性能系数（COP）≥3.8，远优于传统系统低温工况下COP低于2.5的表现。

随着《推动热泵行业高质量发展行动方案》等政策的推进，热泵技术在屠宰场等食品加工领域的应用空间持续扩大。政策明确鼓励企业回收利用余热资源，推动热泵在食品加工行业的推广，同时提供财政、税收等多方面支持，为屠宰场节能改造提供有力保障。